电镀镍的不良主要在：前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等而镀液维护及严格控制流程是关键所在。解决好以下这“九”大故障，基本问题就控制住了。

　　1)麻坑(针孔)

　　麻坑(针孔)是有机物污染的结果。大的麻坑通常说明有油污染需要分解油污碳处理了。搅拌不良，就不能驱逐掉气泡，就会形成麻坑(针孔)可以使用润湿剂来减小其影响。

　　2)粗糙(毛刺)

　　粗糙就说明溶液脏经充分过滤就可纠正值太高易形成氢氧化物沉淀，应加以控制;电流密度太高、阳极泥及补加水不纯带入杂质，严重时都将产生粗糙(毛刺)。

　　3)结合力低

　　如果铜镀层未经活化去除氧化层铜和镍之间的附着力就差，就会产生镀层剥落现象。如果电流中断有可能会造成镍镀层的自身剥落，温度太低，也会产生剥落现象。

　　4)镀层脆、可焊性差

　　当镀层受弯曲或受到一定程度的磨损时，通常会显露出镀层的脆性，这就表明存在有机物或重金属物质污染。镀镍添加剂过多，使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，是有机物污染的主要来源，可用活性炭加以处理;重金属杂质可用电解等方法除去。

　　5)镀层发暗或色泽不均匀

　　镀层发暗或色泽不均匀说明可能是金属污染。因为一般都是先镀铜后镀镍，所以带入的铜溶液是主要的污染源。重要的是，要把挂具所沾的铜溶液降低到最低程度,为了消除镀镍槽中的金属污染，采用波纹钢板作阴极，在02-0.5A/dm2的电流密度下电解处理。前处理不良、底镀层不良、电流密度太小、主盐浓度太低、导电接触不良都会影响镀层色泽。

　　6)镀层烧焦

　　硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分都是引起镀层烧焦的可能原因

　　7)沉积速率低值低或电流密度低都会造成沉积速率低。

　　8)镀层起泡或起皮

　　镀前处理不良、中间断电时间过长、有机杂质污染、电流密度过大、温度太低、PH值太高或太低、杂质的影响严重时会产生起泡或起皮现象。

　　9)阳极钝化

　　阳极活化剂(氯化镍)不足、阳极面积太小、电流密度太高都会导致阳极钝化。